Glas - Da guckt man nicht schlecht

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Das Hightech-Produkt Autoglas

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Im Jahre 1909 ließ sich der französische Chemiker Édouard Bénédictus ein Verfahren patentieren. Dieses ermöglichte die Herstellung von Verbundglas. Wesentlich fortschrittlicher waren hier die USA, die dieses Verfahren, anders als die Europäer, nicht über einen langen Zeitraum ignorierten. Henry Ford ließ zwischen den Jahren 1919 bis 1929 alle seine Fahrzeuge mit den von Édouard Bénédictus neu entwickelten Verbundscheiben ausrüsten. Die Windschutzscheiben auf dem europäischen Kontinent dagegen bestanden bis Ende der 1970er Jahre aus Einscheibensicherheitsglas (ESG). Nicht große Scherben, wie das normale unbehandelte Glas es mit sich bringt, entstanden im Schadensfall, sondern kleine krümelige Bruchstücke. Ein Nachteil des ESG war, dass auch die kleinen Glasbruchstücke im schlimmsten Fall Augen und die Haut verletzen konnten. Heute wird das Einscheibensicherheitsglas nur noch für die Seitenscheiben verwendet. Speziell für die Frontscheibe ist seit den 1980er Jahren der Einbau von sogenanntem Verbundsicherheitsglas (VSG) vorgeschrieben. Dieses Verfahren ähnelt dem des Franzosen Bénédictus.

Die Produktionsverfahren von ESG und VSG Autoglas

Bei beiden Ausführungen wird das Glas aus den Bestandteilen Soda, Kalk und Quarzsand hergestellt. Diese werden dann bei einer Temperatur von circa 1.600 Grad zu Flachglas verschmolzen. Beim ESG-Verfahren wird das Flachglas recht zügig abgekühlt und anschließend wiederum auf 600 Grad erhitzt. Danach wird es in die gewünschte Form gebracht und schockabgekühlt. Hierdurch erhält die Oberfläche des Glases eine gewisse Druckspannung, während der Glaskern eine Zugspannung aufweist. Dadurch erhält das Glas seine speziellen Eigenschaften der Temperaturbeständigkeit und Stoßfestigkeit. Durch die unterschiedlichen Spannungskräfte zerbricht das Glas zudem bei einem Unfall in relativ kleine Einzelteile. Im Gegensatz zum ESG-Verfahren dauert die Fertigung von VSG Autoglas etwas länger. Denn hier wird das Glas nur langsam und damit spannungsfrei abgekühlt. Die Scheiben werden aus zwei Glaspartien gefertigt, in deren Mitte zusätzlich eine transparente Sicherheitsfolie (bestehend aus Polyvinylbutyral = PVB) eingebracht wird. Im Falle eines Glasbruches wird somit eine relative mechanische Stabilität erreicht, da die Splitter zum größten Teil an der Folie haften bleiben. Anderseits erschwert sie auch bei einem Unfall die Bergung oder die Selbstbefreiung der Insassen. Aus diesem Grund bestehen nur die Frontscheiben der heutigen Kraftfahrzeuge aus Verbundsicherheitsglas. In puncto Härte, Druckfestigkeit und Dichte ist das Verbundsicherheitsglas völlig mit dem des Einscheibensicherheitsglases identisch.

Auch für die Zukunft bleibt Glas im Automobilbau unverzichtbar

Im Gegensatz zu anderen technischen Anwendungsbereichen von Glas, werden für den Automobilbau weitere hohe Anforderungen hinsichtlich der Qualität erforderlich. So müssen beispielsweise die Frontscheiben eine Lichtdurchlässigkeit von 75 Prozent aufweisen, während hingegen die übrigen Scheiben eine Lichtdurchlässigkeit von 70 Prozent erfüllen müssen. Zugleich wird dadurch die Wiederverwertbarkeit von Autoglas für denselben Zweck nur sehr schwer möglich. Da im Laufe der Zeit auch die automobilen Ansprüche gestiegen sind, wie etwa die höheren Fahrgeschwindigkeiten, ist auch der Werkstoff Glas bezüglich seiner Eigenschaften einer stetigen Weiterentwicklung unterworfen. Immerhin bestehen bis zu 3 Quadratmetern eines heutigen Pkw der Mittelklasse aus Glasflächen. Ein vollwertiger Ersatz, wie beispielsweise aus Polycarbonat, ist bislang nur für kleinere Segmente, zum Beispiel durch GLAS BAUER, umsetzbar.


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